Audi avanzó en la transformación de su producción con el inicio de la fabricación del A2 e-tron en su planta de Ingolstadt, Alemania. El nuevo modelo eléctrico fue desarrollado con procesos más ágiles y una estrategia orientada a reducir la complejidad, aumentar la automatización y aprovechar recursos ya disponibles en la fábrica.
Uno de los principales cambios estuvo relacionado con los tiempos de desarrollo. Audi logró acortar en 21 meses el período comprendido entre el desarrollo del vehículo y su preparación para la producción, en comparación con proyectos anteriores. La experiencia acumulada y la optimización de los procesos permitieron reducir el tiempo destinado a la coordinación y alcanzar antes la madurez necesaria durante la etapa de preproducción.
Menos complejidad y mayor eficiencia
La compañía también simplificó considerablemente el A2 e-tron, reduciendo la cantidad de referencias de piezas necesarias para su fabricación. Esta estrategia permitió disminuir el número de centros logísticos, utilizar menos espacio y facilitar el suministro de materiales dentro de la planta.
Por primera vez en Ingolstadt, Audi aplicó el sistema de producción conocido como “cadena de perlas”, utilizado previamente en Neckarsulm. La secuencia de los pedidos se estableció seis días antes del montaje y se mantuvo durante las distintas áreas de producción. El método permitió reducir la complejidad y enviar los componentes desde los proveedores en el orden necesario, además de eliminar espacios destinados al almacenamiento y la secuenciación.
La flexibilidad también fue clave. Las carrocerías del A2 e-tron se fabricaron junto con las del Audi A3 gracias a la adaptación de las instalaciones. Más de 1.200 componentes y equipos, entre ellos alrededor de 250 robots, fueron reutilizados o recibieron nuevas funciones.
La automatización tuvo además un papel central. Audi incorporó un sistema completamente automatizado para la instalación de las ruedas, mientras que robots sustituyeron estaciones semiautomatizadas de atornillado en el área de preensamblaje del chasis.
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En el taller de carrocería, la tecnología de selección de componentes utilizó cámaras y procesamiento de imágenes para identificar y recoger piezas. Incluso pequeños componentes de chapa pudieron ser extraídos de contenedores desordenados y trasladados automáticamente a la siguiente etapa.
La digitalización también alcanzó el montaje mediante la nube industrial “Edge Cloud 4 Production”. El sistema permitió centralizar procesos de prueba y asistencia, lo que hizo posible ahorrar más de 450 computadoras industriales.
Audi incorporó además asistentes basados en inteligencia artificial para apoyar a los trabajadores. Entre ellos, un chatbot de la cadena de suministro facilitó la búsqueda de información y documentación, mientras que otra herramienta ayudó a los equipos de mantenimiento a analizar fallas y encontrar soluciones.
La preparación del personal acompañó estos cambios. Audi implementó programas de capacitación práctica y virtual para fortalecer las habilidades relacionadas con la electromovilidad y preparar a los empleados para las nuevas exigencias de producción.
Con el A2 e-tron, la automotriz buscó demostrar que la transformación industrial podía combinar tecnología, eficiencia y capacitación. El proyecto representó, además, una apuesta por mantener la competitividad de la planta de Ingolstadt y fortalecer la producción de vehículos eléctricos en Alemania.
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